Bei der Entwicklung von Teilen für Elektro- und Hybridfahrzeuge stehen Ingenieure vor einer strengen Materialauswahl. Historisch gesehen wurden Blöcke von Verbrennungsmotoren aufgrund seiner hervorragenden Vibrationsdämpfung und hohen Hitzetoleranz überwiegend aus Grauguss hergestellt. Elektrische Antriebssysteme stellen jedoch andere Anforderungen. Bei einer Elektromotorabdeckung ist das Gewicht der größte Feind der Batterieeffizienz. Aus diesem Grund entscheiden sich die Hersteller heute überwiegend für Aluminiumlegierungen für das Gehäuse von Automobilmotoren. Aluminium hat etwa ein -Drittel des Gewichts von Gusseisen, was sich direkt in einer größeren Reichweite mit einer einzigen Ladung niederschlägt.
Darüber hinaus bietet Aluminium im Vergleich zu Stahl oder Eisen eine weitaus bessere Wärmeleitfähigkeit. Ein Elektromotor ist auf eine schnelle Wärmeableitung angewiesen, um die Spitzenleistung aufrechtzuerhalten und thermische Schäden an den Statorspulen zu vermeiden. Die Wärmeübertragung durch Aluminium erfolgt viel schneller, sodass die integrierten Flüssigkeitskühlkanäle effektiver arbeiten können. Während Gusseisen ein billigerer Rohstoff ist, ist die Bearbeitung eines Automobilmotorgehäuses aus Aluminium im Allgemeinen schneller und verursacht weniger Verschleiß an CNC-Schneidwerkzeugen. Letztendlich macht die Kombination aus geringem Gewicht, schneller Wärmeübertragung und Fertigungseffizienz Aluminium zur ersten Wahl für moderne Fahrzeuganwendungen.
