Die Automobilindustrie bewegt sich schnell in Richtung einer engeren Integration, um Platz zu sparen und das Gesamtgewicht der Fahrzeuge zu reduzieren. In den Anfängen der Elektrofahrzeuge waren der Elektromotor, der Wechselrichter (der die Leistung steuert) und das Untersetzungsgetriebe drei völlig separate Einheiten mit jeweils einem eigenen Metallgehäuse. Der klare Trend geht heute zum integrierten Elektroantrieb „3-in-1“. Das bedeutet, dass das Automobilmotorgehäuse neu gestaltet wird, um mehr als nur Stator und Rotor aufzunehmen. Es muss nun strukturelle Grenzen mit dem Getriebe und der Leistungselektronik teilen.
Dieser Integrationsgrad stellt Gießereien vor große Herausforderungen. Die zum Gießen dieser kombinierten Strukturen erforderlichen Formen sind unglaublich komplex und es ist schwierig sicherzustellen, dass das geschmolzene Aluminium gleichmäßig in jede dünne Wand und jeden Kühlkanal fließt. Darüber hinaus muss ein kombiniertes Kfz-Motorgehäuse gleichzeitig die vom Motor erzeugte Wärme und die Wärme des Hochspannungswechselrichters bewältigen. Ingenieure experimentieren derzeit mit neuen Innengeometrien und fortschrittlichen Aluminium-Siliziumlegierungen, um die Fließfähigkeit beim Gießen zu verbessern und die strukturelle Steifigkeit dieser hochintegrierten Komponenten der nächsten-Generation zu erhöhen.
